DMAIC - تسهيل التحسين المستمر لجودة الأجزاء المُشكَّلة

من خلال الالتزام بسياسة الجودة وفلسفة الإدارة الخاصة بالشركة المتمثلة في "إرضاء الذات، وإرضاء العملاء، والصدق والجدير بالثقة، والسعي لتحقيق التميز"، فإننا نزود العملاء باستمرار بمنتجات ذات تكلفة أعلى وفعالية وجودة أكثر استقرارًا. في الآونة الأخيرة، في ورشة التصنيع، كانت هناك ظاهرة حيث تكون الأبعاد الرئيسية أو التفاوتات الهندسية لبعض العمليات الرئيسية غير مستقرة بعد المعالجة وتفشل في تلبية متطلبات التحكم 6 - سيجما. تولي إدارة الشركة أهمية كبيرة لهذا الأمر وقد شجعت ورشة العمل لإنشاء فريق عمل لتحسين جودة ورشة العمل. يتكون فريق العمل هذا من قادة من الإدارات ذات الصلة، والمهندسين المعنيين، وقادة الفرق، وموظفي الإنتاج في الخطوط الأمامية. باستخدام طريقة DMAIC الخاصة بـ 6 - تحسين سيجما، تم إطلاق حملة شاملة لتحسين الجودة. من خلال سلسلة من أنشطة التحسين مثل التحقيق في الخلفية، وجمع البيانات، وملخص المشكلة، وتحليل الأسباب، وصياغة تدابير التحسين قصيرة وطويلة الأجل، تم تنفيذ أعمال تحسين الجودة بالكامل. وقد أدى نشاط التحسين هذا إلى تعزيز القدرة العملية للمديرين والموظفين على مستوى القاعدة الشعبية في فهم وتطبيق وتعزيز أدوات تحسين 6 - سيجما بطريقة متوازية. فهو يساعد على تقليل التباين والتقلب في خصائص جودة الأجزاء المُشكَّلة، وبالتالي تحسين جودة التصنيع الشاملة للمحركات والمساعدة في تزويد العملاء بمنتجات ذات جودة أفضل.

تتضمن عملية تحسين DMAIC خمس مراحل: التحديد والقياس والتحليل والتحسين والتحكم. تشكل هذه المراحل الخمس طريقة كاملة لتحسين الجودة، وتتكون كل مرحلة من عدة خطوات عمل. فيما يلي وصف موجز لتحسين المشكلة المتمثلة في عدم استقرار محورية غرف المحمل الأمامية والخلفية وتدفق وجه نهاية التجميع بعد تجميع قاعدة الماكينة ذات الدعم المزدوج ومجموعة حجرة المحمل:

01 تعريف

عقد أعضاء الفريق المعنيون اجتماعًا خاصًا لتحسين الجودة واستخدموا العصف الذهني لتحديد أهداف التحسين للفريق:

• أ) المشكلة: محورية الثقب الداخلي المصنوع بآلة دقيقة لمقعد المحمل الخاص بمجموعة قاعدة الماكينة ذات الدعم المزدوج غير مستقرة. بعد التجميع، سيؤدي ذلك إلى تجاوز نفاذ غرفة المحمل لقاعدة الماكينة بأكملها التسامح، وهو ما لا يلبي متطلبات الرسم.

• ب) هدف التحسين: يكون معدل الخلل أقل من 200 جزء في المليون، ويكون جريان غرفة التحمل أقل من 0.05 مم.

02 قياس

قام فريق التحسين بتصميم جدول الجودة - العوامل المؤثرة المتعلقة بعملية التصنيع. وفقًا لهذا الجدول، قام مشغلو العمليات المقابلة بجمع البيانات، بما في ذلك تحليل العملية والعملية، وإعدادات معلمات القطع، وإعدادات المعلمات الرئيسية للأدوات والتركيبات، وإعدادات قوة تحديد المواقع والتثبيت والمعلمات الأخرى ذات الصلة. بعد الانتهاء من جمع البيانات، يتم استخدام مخطط راداري لإجراء تقييم موضوعي لفعالية نظام القياس الحالي.

• أ. تحديد معلمات التقييم

باستخدام مخطط هيكل السمكة للسبب والنتيجة للعصف الذهني، قم بإدراج السبب المحتمل - العوامل المؤثرة في 5M2E (الرجل، الآلة، المادة، الطريقة، القياس، البيئة، الطاقة) وجمع بيانات المصدر في شكل قائمة. على سبيل المثال، العلاقة بين قوة التثبيت والتشوه، والعلاقة بين سرعة أداة الآلة وإعدادات معلمات القطع، ومعلمات الدقة لأداة الآلة.

• ب. جمع البيانات

بعد التأكد من خصائص الجودة الرئيسية ومتغيرات مخرجات العملية الرئيسية، اكتشف متغيرات إدخال العملية الرئيسية. يقوم مهندس العمليات بتوجيه الموظفين لجمع البيانات.

• ج. تقييم البيانات المقاسة

استناداً إلى البيانات المصدر التي تم جمعها من متغيرات العملية الرئيسية، قم بحساب البيانات الإحصائية مثل المتوسط ​​والتباين والانحراف المعياري. ارسم مخطط باريتو أو مخطط التحكم X/R أو مخطط الرادار لمزيد من التحليل. على سبيل المثال، من خلال مخطط رادار البيانات، يمكننا أن نرى أن نفاذ الثقب الداخلي لمقعد المحمل لمجموعة قاعدة الماكينة يحدث بسبب تشوه الفتحة الداخلية لمقعد المحمل. وبناء على هذا الاستنتاج، يمكننا تحليل الأسباب بطريقة مستهدفة.

03 تحليل

يستخدم الفريق أدوات التحليل مثل PFMEA (تحليل وضع فشل العملية وتأثيراتها) ومخططات هيكل السمكة لإجراء تحليل متعمق للسبب على البيانات المجمعة والعثور على السبب الجذري. يتضمن ذلك تحديد توزيع البيانات، واتجاهات التغيير، وتحديد القيم المتطرفة، وتحليل العلاقة بين متغيرات العملية، وتحديد الأسباب الجذرية للمشاكل المحتملة. من خلال إنشاء العلاقة بين المشاكل والأسباب، يمكن للفريق تكوين فهم عميق لطبيعة المشكلة ووضع الأساس لصياغة حلول فعالة. على سبيل المثال، من خلال تحليل مخطط الرادار لبيانات الجريان للفتحة الداخلية لمقعد المحمل، يمكننا أن نستنتج أن أسباب هذه المشكلة تشمل تأثير صلابة المعالجة وقوة الطرد المركزي للتشغيل على الجريان. وفقًا لمبدأ تصميم التجارب (DOE)، يتم تصميم خطة التحسين للتحقق من صحة فرضية السبب، ومن ثم يتم العثور على السبب الجذري.

04 تحسين

واستنادا إلى نتائج التحليل والتحقق، يقترح الفريق وينفذ الحلول المستهدفة. قد يشمل ذلك تحسين العملية وتحديث التكنولوجيا وتحسين التشغيل وجوانب أخرى. من المهم أن يحتاج الفريق إلى التحقق من فعالية الحلول للتأكد من قدرتها على تحقيق النتائج المتوقعة في التشغيل الفعلي. بمجرد نجاح التحقق، سيقوم الفريق بتحديث وصف العملية وطرق التشغيل لضمان إمكانية توحيد الحلول الجديدة وتعزيز نتائج التحسين طوال عملية المعالجة. على سبيل المثال، عند حل مشكلة نفاذ مجموعة قاعدة الماكينة من سلسلة Y2، اقترح فريقنا حلولاً مستهدفة بناءً على النتائج التي تم تحليلها في مرحلة التحليل. تتضمن هذه الحلول إضافة نقاط دعم عند الموضع المعلق لمقعد المحمل، وإضافة ألواح فولاذية عند أقدام قاعدة الماكينة لتعزيز الصلابة، وإضافة أثقال موازنة مقابل أقدام قاعدة الماكينة. بعد ذلك، تم إجراء عمليات التحقق من المعالجة التجريبية واحدًا تلو الآخر للتأكد من أن بيانات التحقق من المعالجة تلبي الأهداف المتوقعة للفريق، وأخيراً تم العثور على حل فعال.

05 التحكم

تعتبر مرحلة التحكم هي الحلقة الأخيرة لطريقة DMAIC وهي أيضًا المفتاح لضمان استدامة نتائج التحسين. في هذه المرحلة، سيقوم الفريق بصياغة وتنفيذ خطة التحكم، بما في ذلك مراقبة العملية والتعامل غير الطبيعي والتحسين المستمر. من خلال مراقبة أداء العملية بانتظام وتعديل استراتيجية التحكم، يمكن للفريق التأكد من أن العملية دائمًا في حالة خاضعة للرقابة ومنع تكرار المشكلة.

من خلال التطبيق المحدد لأداة التحسين Six Sigma DMAIC في فرق التحسين المتعددة في ورشة التصنيع، تم تحسين الوعي والقدرة العملية لجميع الموظفين على استخدام هذه الأداة بشكل مستمر لتحسين جودة العملية. لقد حفز الابتكار وحيوية التحسين لجميع الموظفين في ورشة العمل، وعزز التطبيق الشامل والمتعمق لطريقة DMAIC في مشاريع التحسين المستقبلية، وعزز بشكل كبير قدرة جميع الموظفين في ورشة التصنيع على تحليل وحل مشاكل الجودة غير الطبيعية، ومكن الموظفين من العثور على متعة التعلم والممارسة والاستمتاع بنتائج التحسين في عملية التحسين.